Прослеживание материала от детали до готового изделия - задача, которая особенно актуальна для машиностроительных предприятий. Очевидно, что без применения информационных систем решить такую задачу будет крайне затруднительно, поэтому соответствующее требование является одним из первых в ряду тех, что предъявляются машиностроителями к поставщикам ИТ-решений. Тем не менее многие ждут от информационных систем если не чуда, то уж точно магической красной кнопки, которая снимет все проблемы.

В этой статье мы предприняли попытку разобраться, что информационная система действительно в состоянии решить, а что при этом должно оставаться в сфере ответственности человека: какие решения он должен принять, какие действия выполнить и какими данными снабдить информационную систему, чтобы добиться от нее нужного результата.

Не претендуя на всеобъемлющий охват вопроса, остановимся на важнейшей его составляющей - рассмотрим первые шаги, от которых, впрочем, будет зависеть принципиальная возможность решения всей задачи. Причем рассмотрим эти шаги на примере решения для предприятия, отраслевая принадлежность которого диктует жесточайшие требования к прослеживанию: для каждого изделия, а точнее экземпляра (серийного номера) изделия необходимо иметь информацию о конкретных характеристиках материала, из которого были изготовлены все его составляющие.

В таких условиях важно правильно организовать информационное сопровождение процессов на начальных стадиях производства, то есть на складе материалов и далее - на заготовительном участке.

Речь в данной статье пойдет о проекте, реализуемом в ЗАО «Энерготекс» (г.Курчатов). Как инструмент автоматизации процессов производственного учета используется система TechnologiCS (www.technologics.ru).

Заметим, что традиционно подобные задачи решаются методами складского учета, как правило реализованными в рамках функциональности бухгалтерских (учетных) систем. Традиционно решение задачи с помощью подобных систем выглядит следующим образом:

• учет первичных документов (накладных и счетов-фактур), полученных от поставщиков материала;
• распределение материала по партиям прихода с индивидуальными (прежде всего ценовыми) характеристиками;
• выдача материала в производство (списание со склада по накладной);
• приход заготовок с производственного (заготовительного) участка на соответствующий склад.

Однако при ближайшем рассмотрении оказывается, что на каждом из этих шагов приходится решать гораздо более сложную задачу, а наибольшие трудности возникают уже на первой стадии ее решения.

Поясним сказанное:

1. С точки зрения бухгалтера, материал - это то, что записано в позиции учетного документа, причем этот документ создан сторонней организацией (поставщиком), которая не слишком задумывается о правилах записи наименования, принятых на предприятии-потребителе.
2. С точки зрения конструктора, материал - это то, что записано в основной надписи чертежа (обычно это марка материала). Дополнительные требования к материалу могут быть приведены в технических условиях, но это просто текст.
3. С точки зрения технолога, материал - это уже заготовка. А значит, запись о марке материала следует дополнить информацией о сортаменте, типоразмере и другими подобными данными.

Производственник еще более требователен к записи о материале. Ему, кроме всей уже упомянутой информации, нужны данные об индивидуальных характеристиках конкретной партии материала, вплоть до реальных геометрических размеров, номера плавки, химического состава и физических свойств материала в рамках данной партии.

Затем постараемся разобраться, откуда данная информация берется. Очевидно, что источников два, и на определенном этапе информация, возникающая в каждом из них, встречается и должна быть объединена. Пояснение приведено на рис. 1.

Из пояснения видно, что главная и неизбежная коллизия возникает уже на первом этапе производственного учета - это проблема идентификации материала, поступившего от поставщика, и материала заготовки, указанного в конструкторской и технологической документации предприятия-изготовителя.

Решение этой проблемы основано на использовании специальной функциональности системы TechnologiCS - расчетных и учетных документах, а также на механизме их взаимодействия.

В отличие от классической складской системы, работающей только с учетными документами, на основе которых происходит движение объектов учета по складу и, как следствие, изменяются их остатки, TechnologiCS оперирует еще и так называемыми расчетными документами.

Расчетный документ - специальный объект системы, который также имеет спецификацию, оперирует количествами и прочими атрибутами, характерными для складского документа, но при этом напрямую не влияет на движение объектов учета. Он может быть, в частности, основанием для ряда учетных документов, и при этом содержание учетного документа (спецификация) будет формироваться автоматически с помощью соответствующей спецификации документа-основания.

Теперь настало время конкретизировать шаги, которые должны быть выполнены в производственной системе для решения задачи сквозного прослеживания материала в рамках заготовительного участка. Напомним, что решение данной задачи будет фундаментом для реализации прослеживания этой цепочки вплоть до готового изделия.

Итак, нам необходимо:

1. Получить информацию о поступлении материала на центральный склад.
2. Идентифицировать полученный материал и материал заготовки, указанный в документации (содержащийся в базе данных TechnologiCS).
3. Уточнить и зафиксировать информацию о геометрических размерах материала, определить перечень дополнительных испытаний.
4. Выдать материал на участок резки (с переводом материала в состояние «Заготовка»).
5. Осуществить порезку материала на участке резки.
6. Сформировать так называемые са дки (са дка - группа заготовок, одновременно подвергаемых термообработке).
7. Провести испытания на твердость образцов после термообработки.
8. Зафиксировать результаты проведения испытаний.
9. Переместить заготовки в кладовую заготовительного участка.

Рис. 2 поясняет первые два шага приведенной последовательности. Особенности процедур, которые выполняются на этих этапах, подразумевают принятие решений, требующих соответствующей квалификации от специалистов, их принимающих. Очевидно, что нельзя требовать от кладовщика решения задачи идентификации материала, а функции, выполняемые кладовщиком, должны иметь как можно более механический характер - тем самым будут исключены неточности и ошибки на последующих шагах.

РД - расчетный документ TechnologiCS
УД - учетный документ TechnologiCS

Здесь важно обратить внимание на ключевой момент: накладная поставщика, прежде чем попасть в руки складского работника (кладовщика), проходит предварительную обработку в службе материально-технического снабжения (ОМТС).

Работник ОМТС, имея информацию о цепочке документов, породивших накладную (собственная заявка, счет поставщика и сама накладная), получает возможность принять решение о соответствии поставленного материала позиции справочника материалов TechnologiCS. К тому же спецификация заявки, будучи сформирована на основании потребностей производства, рассчитанных в той же системе, повышает шансы на то, что в накладной поставщика будут те же позиции - это является существенной помощью работнику ОМТС в принятии решения.

Результат обработки накладной поставщика в ОМТС - расчетный документ «Приход ОМТС» (рис. 3).

Позициями спецификации расчетного документа являются уже ссылки на соответствующий справочник TechnologiCS, и это дает кладовщику возможность при создании учетного документа - приходной накладной - не думать о содержании спецификации, а просто создавать документ «на основании».

Надо отметить, что в процессе создания расчетного документа работник ОМТС использует специально разработанные макросы и формы ввода, которые помогают ему уже на этапе начальной обработки снабдить позиции спецификации максимально возможным набором информации, характеризующей поступающий материал, что существенно облегчает работу служб, которые используют эту информацию на последующих стадиях движения материала (рис. 4).

После того как расчетный документ создан и работник ОМТС внес в него всю необходимую информацию о поступившем материале, можно оприходовать материал на склад.

Действие осуществляется кладовщиком, при этом он не создает приходную накладную вручную, а использует специальную макрофункцию, формирующую накладную на основании расчетного документа. Таким образом, возможность появления каких-либо ошибок на данном этапе практически сведена к нулю.

Результатом работы кладовщика является проведенный учетный документ (рис. 5).

Проведение учетного документа вызвало движение материала на складе и изменение его остатков (рис. 6).

Обратите внимание: оприходованный материал распределился по учетным карточкам таким образом, что каждая карточка соответствует материалу с одинаковыми свойствами, например сертификатом и номером плавки.

Каждая партия материала получила свой серийный номер, который впоследствии будет прослежен в заготовках и далее в деталях и изделиях.

Следующий этап - это так называемый переход материала в заготовку. Данное действие требует принятия специального решения, а потому имеет особое значение. Представитель службы технического контроля, располагая полной информацией об остатках материала на складе, а также исчерпывающим описанием каждой партии материала, решает, какие конкретно заготовки могут быть изготовлены из каждой партии.

В процессе принятия решения могут потребоваться дополнительные испытания образцов материала, выполняемые лабораторией.

Решение о необходимости таких испытаний фиксируется расчетным документом «Наряд-заказ» (рис. 7).

Рис. 7. Создание наряд-заказов на проведение дополнительных испытаний

Для каждого расчетного документа «Наряд-заказ» заполняется специальная карточка, где отмечаются конкретные виды испытаний, которые требуется провести в лаборатории (рис. 8).

Обратите внимание: полный перечень испытаний предопределен заранее. Принимая решение, работник только отмечает те из них, которые необходимы в данном случае.

На основании созданного расчетного документа автоматически формируется задание на проведение испытаний (рис. 9).

Когда принято решение об изготовлении заготовок из конкретных партий материала, появляется возможность привязать к каждой партии карты раскроя металла, которые, в свою очередь, составляют содержимое соответствующего справочника TechnologiCS (рис. 10). Каждая карта в TechnologiCS имеет спецификацию, содержащую конкретные заготовки, которые получаются при выполнении процедуры раскроя.

Рис. 10. Привязка карт раскроя металла к серийным номерам партий материала

Результат этого действия - автоматическое формирование документа «Требование», который является официальным основанием для получения материала со склада (рис. 11).

Чтобы не перегружать статью техническими подробностями, мы сознательно опустили ряд действий, предшествующих формированию данного документа и следующих за ним. Обратим внимание читателей лишь на то, что действия, составляющие процедуру передачи материала в производство, максимально автоматизированы и сводятся к последовательному запуску ряда макрофункций, формирующих цепочку расчетных и учетных документов один на основании другого.

Ни в одном из случаев сотруднику не требуется ручное заполнение содержательной части документа (спецификации), он должен лишь в определенные моменты добавить необходимую дополнительную информацию к соответствующим позициям и осуществить проведение учетного документа, подтвердив тем самым факт движения материала.

Остановимся подробнее еще на одном ключевом моменте процесса. Нам уже известно, какие партии (серийные номера) материала находятся на складе, принято решение об изготовлении конкретных заготовок из данных партий, к партиям привязаны карты раскроя. Чтобы передать материал на участок резки материала, мастер заготовительного участка запускает макрос «Переход материала в заготовку», предварительно выделив в спецификации учетного документа «Прием по накладной» нужные строки, соответствующие материалам, передаваемым на порезку (рис. 12). При этом создается расходный учетный документ, а также расчетный документ «Требование» (рис. 13).

Алгоритм составления спецификации расчетного документа «Требование» таков:

• к каждой позиции спецификации учетного документа «Прием по накладной» должен быть привязан параметр «Карта раскроя»;
• если этот параметр существует, то значение «Количество» для одинаковой номенклатуры из спецификаций всех карт раскроя сложится и вместе с наименованием этой номенклатуры запишется в спецификацию расчетного документа «Требование»;
• если параметр для позиции спецификации не указан, то система предложит ввести количество заготовок по каждой такой позиции учетного документа «Прием по накладной».

По факту выдачи материала на участок резки учетный документ приходуется кладовщиком, тем самым снимая материал с остатков склада и перемещая его на материально ответственное лицо участка резки (рис. 14).

Обратим внимание читателей на то, что расчетный документ, приведенный на рис. 13, связывает партию материала, обладающего определенными индивидуальными характеристиками, и конкретную заготовку. Это дает возможность автоматизировать дальнейшую последовательность действий, выполняемую макросом (рис. 15):

• для участка резки создать приходный учетный документ «В работу на участок»;
• для каждой номенклатурной позиции, указанной в спецификации к карте раскроя, создать столько учетных карточек заготовок, сколько было указано в графе «Количество» расчетного документа «Требование» (см. рис. 13);
• присвоить каждой заготовке уникальный серийный номер, соответствующий конкретной плавке и позиции из спецификации карты раскроя;
• оприходовать документ.

Подробно проиллюстрировав основные моменты, позволяющие организовать сквозное информационное прослеживание движения материала в процессе его превращения в заготовку, отметим, что в функции заготовительного участка входит еще ряд действий, предваряющих передачу заготовок на дальнейшую обработку:

• термообработка заготовок с автоматизированным формированием садок;
• отбор проб из каждой садки;
• проведение испытаний на твердость, ввод результатов проведенных испытаний;
• перемещение заготовок в кладовую заготовительного участка.

Данные действия выполняются по алгоритмам, принципиально ничем не отличающимся от приведенных выше. В их основе - автоматизированное формирование цепочек расчетных и учетных документов один на основании другого. Результат выполнения этих действий - появление дополнительных данных, индивидуально характеризующих заготовки из каждой партии (рис. 16).

В заключение еще раз сформулируем основные принципы, лежащие в основе решения задачи прослеживания материала от поступления на склад до конкретных заготовок:

• в процессе организации информационного сопровождения движения материала необходимо принятие ряда принципиальных решений;
• такие решения может принять сотрудник, обладающий соответствующей компетенцией;
• система информационного сопровождения процесса должна предоставить этому сотруднику необходимую информацию для принятия решения и зафиксировать результат;
• система должна максимально автоматизировать рутинные функции, касающиеся складского учета, исключив при этом ручной ввод содержательной части документов;
• система также должна однозначно предопределить последовательность действий, выполняемых сотрудниками.

Отметим, что в нашем случае информационная система правильно разделяет процессы: решение о начальной идентификации материала принимает сотрудник ОМТС, кладовщик лишь фиксирует это решение приходным документом; решение о проведении дополнительных испытаний принимает сотрудник СТК, мастер участка использует это решение при списании конкретных партий материала в производство и т.д.

ЗАО «Энерготекс» ЗАО «Энерготекс» (г.Курчатов) - одно из ведущих предприятий СНГ по выпуску высокотехнологичного оборудования для АЭС. В перечень основной выпускаемой им продукции входит оборудование для хранения отработанного ядерного топлива, оборудование для атомной и тепловой энергетики. Производственные мощности предприятия и квалификация его инженерно-технического персонала позволяют выпускать практически любые изделия машиностроения. Механосборочное производство располагает парком станков с ЧПУ, обеспечивающим высокоточную механическую обработку деталей весом до 30 т. Применяется современное оборудование на заготовительном и сборочно-сварочном производстве. За 18 лет развития освоено более ста видов продукции, а структура предприятия максимально адаптирована к особенностям производства.

Система автоматизирует рутинные функции и однозначно определяет последовательность их выполнения: сотрудник склада (кладовщик) запускает макросы, которые выполняют связанные цепочки необходимых действий и формируют документы, а кладовщик лишь фиксирует факт движения материала, проводя документы. Таким образом исключаются ошибки, неизбежно возникающие при ручной обработке документов.

В результате каждая заготовка с уникальным серийным номером, появляющаяся на складе, несет исчерпывающую информацию о материале, из которого она была изготовлена. Заготовка автоматически наследует ее по цепочке документов, сопровождающих процессы обработки.

Нетрудно понять, что, используя аналогичные алгоритмы, можно проследить путь заготовки до готового изделия, и эта задача носит сугубо технический характер. При этом фундамент, являющийся основой для ее решения, закладывается именно на первых шагах учета материала и обработки его на заготовительном участке.

Дмитрий Докучаев

Директор отдела инженерного консалтинга, CSoft.

Евгений Трощинский

Генеральный директор, CSoft Украина.

Андрей Курочкин

Руководитель отдела инженерных систем, CSoft Украина.

Заготовительное производство

Заготовительный участок входит в структуру основных цехов завода и предназначен для обеспечения заготовками производства. Оборудование участка состоит из 7 фрезерно-отрезных станков, 14 единиц прессового оборудования, двух кузнечных молотов. В заготовительный участок входит и кузнечное отделение, в котором производится горячая переработка металла в поковки и штамповки для собственных нужд. Поступающий металл на участок подвергается порезке на заготовки необходимого размера на фрезерно-отрезных станках, пресс-ножницах. Заготовительный участок производит и холодную листовую штамповку заготовок в штампах на прессовом оборудовании. Часть заготовок (детали типа вала) на заготовительном участке проходят фрезерно- центровальную операцию для дальнейшей токарной обработки в механическом цеху завода. На пресс- ножницах производится порезка листового материала на заготовки необходимого размера. Все заготовки поступают затем на механизированный склад заготовок заготовительного участка. Участком руководит мастер, в подчинении которого находятся: наладчик оборудования, резчик металла, кузнец и штамповщики.

Механообрабатывающее производство

управление организационный технологический цилиндр

В настоящее время в целях сокращения аппарата управления и вспомогательных рабочих, все бывшие на заводе цеха объединены в один цех МСЦ (механо-сборочный цех), который подразделяется на участки.

Так, на участке №1 основную часть оборудования представляют станки типа: - ОЦ (обрабатывающий центр): ИР800ПМФ4; 2206ВМФ4, Обрабатывающий центр 2206ВМФ4 предназначен для комплексной обработки корпусных деталей средних размеров с четырех сторон без переустановок по заданной программе.

Станок токарный патронный полуавтоматический с ЧПУ 1П756ДФ3 предназначен для токарной обработки по программе цилиндрических, торцовых, конических, ступенчатых и криволинейных поверхностей деталей из чёрных и цветных металлов и сплавов, а также для сверления и растачивания центральных отверстий, нарезания наружных резьб.

Расположение зеркала направляющих станины в наклонной плоскости обеспечивает свободный доступ к обрабатываемой детали.

Накладные стальные закаленные направляющие продольного и поперечного перемещений в сочетании с опорами качения и антифрикционными накладками гарантируют длительное сохранение точности полуавтомата.

Особенности конструкции Все органы управления сосредоточены на пульте УЧПУ.

Привод главного движения состоит из шпиндельной бабки и двигателя постоянного тока.

Шпиндельный узел полуавтомата имеет жёсткую конструкцию и высокую виброустройчивость.

Смена инструмента на полуавтомате производится автоматически с помощью двух револьверных головок.

Охлаждение в зону резания подводится через инструментальные блоки.

Стружка удаляется транспортёром, установленным в нише станины полуавтомата.

Станок оснащается устройством ЧПУ фирм «Электроника МС 2101»

Технические характеристики:

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 320

Наибольшая глубина растачивания, мм 200

Наибольший диаметр заготовки, мм:

устанавливаемой над станиной 630

обрабатываемой в патроне 500

Пределы частот вращения шпинделя, об/мин 8-1600;10-2000*

Пределы продольных и поперечных рабочих подач суппорта, мм/мин 1-4000

Ускоренные продольные и поперечные подачи суппорта, мм/мин 8000

Дискретность отсчёта по осям координат, мм 0,001

Количество позиций инструмента на верхней револьверной головке 8

Количество позиций на нижней револьверной головке 4

Конец шпинделя по ГОСТ 12523-67 11M

Количество револьверных головок на станке 2

Мощность главного привода, кВт 22-30

Габаритные размеры, мм:

ширина 2400

высота 2600

Масса, кг 8600

Вертикально-сверлильный станок 2Р135Ф2-1 предназначен для сверления, зенкерования, развертывания, нарезания резьбы, легкого прямолинейного фрезерования деталей из стали, чугуна и цветных металлов в условиях мелкосерийного и серийного производства. Револьверная головка с автоматической сменой инструмента и крестовый стол с программным управлением позволяют производить координатную обработку деталей типа крышек, фланцев, панелей и т. д. без предварительной разметки и применения кондукторов. Класс точности станка П.

Техническая характеристика станка 2Р135Ф2-1:

Наибольший диаметр обрабатываемой детали 35 мм;

наибольший диаметр нарезаемой резьбы М24;

наибольшая ширина фрезерования 60 мм; число инструментов 6;

число частот вращения шпинделя (всего/по программе) 12/12;

пределы частот вращения шпинделя 35,5-1600 мин -1 ;

число подач по оси Z 18; пределы рабочих подач по оси Z 10-500 мм/мин;

скорости быстрого перемещения стола и салазок 7000 мм/мин, а при фрезеровании 2200 мм/мин;

скорость быстрого перемещения суппорта 4000 мм/мин;

размер рабочей поверхности стола 400Х710 мм;

габаритные размеры станка 1800x2400x2700 мм.

Устройство ЧПУ типа 2П32-3 предназначено для управления процессом позиционирования и прямоугольной обработки (параллельной координатным осям). Программоноситель - восьмидорожковая перфолента, способ задания перемещений в абсолютных значениях координат. Имеется цифровая индикация, предусмотрен ввод 15 коррекций на длину инструмента. Система ЧПУ замкнутая, в качестве датчиков обратной связи используют сельсин БС155А. Точность позиционирования стола и салазок 0,05 мм, дискретность задания перемещений и цифровой индикации 0,01 мм. Число управляемых координат всего/из них одновременно 3/2. и группа универсальных - токарные 16К20; шлифовальные 3Б724; радиально-сверлильные 2М55 и т.п.

На участке основной выпускаемой продукцией являются патроны к токарным станкам - 12 видов, корпуса изготавливаемые по заказу МТЗ - 1520-2308015 2,5 тыс/мес.

На участке №2 основным видом выпускаемой продукции являются валы, втулки, муфты, стаканы и пр. изделия типа тел вращения, которые применяются для сборки как изделий выпускаемой заводом продукции, так и заказов МТЗ и прочих заказчиков. Соответственно основным типом станков являются станки токарной группы, в основном с ЧПУ, кругло и внутришлифовальные.

Участок №3 представляет собой универсально-механо-сборочный, где как производится и механическая обработка деталей, так и сборка узлов и изделий, поэтому оборудование на участке не специализированное и предоставлено в довольно широком диапазоне - от станков с ЧПУ ИР500; ГФ2171; 2Р135Ф3 до универсальных - токарных, фрезерных, шлифовальных и сверлильных. Имеются токарно- карусельные, фрезерно-карусельные и шлифовально-карусельные станки.

Выпускаемые изделия - тиски различных габаритов и исполнений - станочные, слесарные с гидроприводом и т.п., головки ЭМЗ (электромех. зажим), пневмоцилиндры, столы поворотные, и спец. заказы. Различные детали входящие в состав того или иного изделия могут изготавливаться или на одном участке, или на разных, в зависимости от имеющегося оборудования и тех. процесса. Координацию цеха осуществляют начальник цеха, зам. нач. цеха, которых контролируют подразделения согласно структуры завода.

Участки выделены в отдельные подразделения по принципам группировки станков и выпускаемой продукции.

Рисунок 3. - деталь цилиндр

Технологический процесс изготовления детали «Цилиндр» включает в себя перечень операций, необходимого оборудования, инструмента, приспособлений и требований охраны труда, с указанием режимов резания, измерительных инструментов и другой технологической информации.

Деталь «Цилиндр» применяется в Тисках станочных пневматических с гидравлическим усилением поворотных для передачи давления рабочей жидкости в верхнюю, поворотную, часть к зажимному устройству.

Рисунок 4. - Применение детали «Цилиндр»

При изготовлении детали цилиндр применяются разнообразные режущие инструменты:

Расточной 2141- 0031 ГОСТ 18883-73(T15K6)

Для расточки канавок 43.2128 - 4395 - 06 БЗСП

Рисунок 5. - Канавочный резец

Проходной MWLNL 3225 P10 пластина WNUM-100612 (T15K6)

O 46 2301-0154 ГОСТ 10903-77

O 9 2301-0154 ГОСТ 10903-77

O 4,5 2301-0154 ГОСТ 10903-77

Зенкер O 14 432325 - 4519 - 15 БЗСП, и специальный инструмент - раскатка, изображенная на Рис. 6.

Рисунок 6. - Раскатка 437915-4756-01

Раскатка является собственной разработкой БЗСП. Применяется для упрочнения раскаткой внутренней поверхности цилиндра при выполнении операции 075 заводского техпроцесса.

Рисунок 7. - Кондуктор для сверления 2-х отверстий в детали «Цилиндр» 7201-0019-02/0115

Так же в процессе мзготовления детали применяются различные приспособления. Одно из них «Кондуктор для сверления 2-х отверстий в детали «Цилиндр» 7201-0019-02/0115» рис. 7.

Патрон трехкулачковый 7102-00884-1-2

Для контроля выполняемых размеров чистоты и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей используются следующие инструменты и приспособления:

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89

Штангенциркуль ШЦ-II-250-0,1 ГОСТ 166-89

Штангенглубиномер ШГ-0-160 ГОСТ 162-90

Спецштангенциркуль (для замера внутренних канавок) 8700-13160

Специальное приспособление «Меритель», для проверки расположения трех отверстий O9мм 438362-5048-01СБ рис. 5.

Цель занятия: изучение основных операций и оборудования кузнечно-заготовительного производства при получении паковок, дисков, валов, компрессоров.

Маркировка стальных заготовок

Металл, поступающий с металлургических заводов, имеет свою заводскую маркировку. На каждом прокате, блюмсе, квадрате с торцевой стороны имеется отбой. На этом отбое стоит марка стали и номер плавки. Имеется также сопроводительный документ - сертификат.

Маркировка стальных заготовок после их разрезки

После того, как стальные заготовки разрежут на заготовительном участке, весь металл (прокат, блюмс, квадрат) маркируется краской согласно таблице маркировки:

Таблица.1.

Оборудование заготовительного участка

Автомат отрезной круглопильный 8Г662 - предназначен для разрезания сегментными пилами чёрных металлов круглого, квадратного сечений. Длина пилы - 1430 мм, диаметр - 710 мм.

Комбинированные ножницы - используются для рубки проката диаметром 10-36 мм, швеллера - диаметром 6,5мм, 8 мм, 10 мм, шестигранника - диаметром 10-36 мм.

Станок для заточки пил

Станок для волочения проволоки - предназначен для волочения проволоки холодным способом с большим диаметром на меньший при помощи фильер. (Например, с 6 мм на 5,5 мм).

Резка заготовок

1) Абразивными кругами (вулканит).

Рубка заготовок на пресс-ножницах. Используется для раскроя листового металла.

2) Газопламенная резка

Газорежующие машины бывают двух типов: полуавтоматические и автоматы. В цеху ККЗ имеется автомат АСШ2 (автомат стационарно-шарнирный). Он работает при помощи кислорода и газа. Режет заготовки толщиной листа от 6 до 60 мм. Отрезают детали по копир-шаблону.

Плазменная резка

АВПР403 - аппарат водно-плазменной резки. Используется для резки цветных металлов: латуни, меди, нержавеющей стали толщиной от 6 до 60 мм. Работает при помощи электрической сжатой дуги постоянного тока и охлаждается водой.

6.5.1 Нагрев заготовок перед ковкой

Перед ковкой заготовки нагреваются в печи до следующей температуры:

Таблица.2.

6.5.2 Нагревательные духовые печи, загрузка и выгрузка нагретых заготовок

Нагревательные газовые печи представляют собой металлический каркас, обложенный складкой из огнеупорного кирпича, образующего рабочую камеру печи. Служит для подачи газа дымоотводящих каналов и рабочих окон, для загрузки и выгрузки металла, прикрываемых подъёмными дверцами. Используемое топливо - газ. Для загрузки заготовок в печь используется мостовой кран и кузнечная лопата. Мелкие заготовки забрасываются вручную. Нагретые заготовки из печи выгружают из печи при помощи кузнечной кочерги. Контроль температуры производится прибором пирометром или визуально - по цвету. (см. таблицу 1)

Производственный цех Уфимского завода металлических конструкций - это цех площадью 13 000 м 2 , на котором расположено оборудование, необходимое для изготовления резервуаров, сосудов, аппаратов и строительных металлоконструкций различного назначения. Мощности производственного цеха позволяют изготавливать до 1200 тонн металлоконструкций ежемесячно.

Заготовительный участок

Занимается изготовлением деталей и заготовок для последующей сборки металлоконструкций и рулонных заготовок резервуаров. Дробеструйная очистка металлопроката, раскрой листового металлопроката с помощью газовой и плазменной резки, пиление и сверление различных профилей - все это выполняется на автоматической линии производства деталей и заготовок известной голландской фирмы Voortman.

Также на заготовительном участке имеются листогибочное и листоправильное оборудование, кромкострогальный станок с длиной рабочего стола 15м, гидравлические пресса с усилием давления 250 и 400 тн. для штамповки фасонных заготовок, гибки и правки крупногабаритных деталей, а также станок для изготовления просечно-вытяжного листа.

Сборочный цех

Включает в себя более 10 сборочных участков (бригад) по сборке м/к различной сложности, оснащен сверлильным, сварочным, газорезательным оборудованием, различными приспособлениями и оснасткой. Пролеты сборочного участка обслуживают 6 мостовых кранов грузоподъемностью 10 тонн каждый.

Сварочный участок

Специализируется на сварке собранных металлоконструкций и резервуарных заготовок. В состав оборудования сварочного участка входит стенд изготовления рулонных заготовок резервуаров вертикальных стальных (РВС). Участок оснащен 18-ю постами полуавтоматической сварки в среде защитных газов, имеются 8 сварочных автоматов для сварки полотнищ рулонных заготовок резервуаров, роликовый стенд с порталом для изготовления цилиндрических резервуаров диаметром до 3,5 м.

Маляро-погрузочный участок

На данном участке производится пескоструйная обработка конструкций с последующей огрунтовкой и окраской, упаковка и погрузка на автомобильный и железнодорожный транспорт. Участок снабжен аппаратами окрасочными безвоздушного распыления марки GRACO c электроприводом GRACO, сушильной камерой, 2 мостовыми кранами грузоподъемностью 10 тонн каждый, собственными железнодорожными путями.

Сборка изделий (ювелирный участок)

Апробирование и клеймение

Доработка и вставка камней (ювелирный участок)

Развеска и прикрепление ярлыков

Упаковка

Склад готовой продукции

Схема технологического процесса производства

ювелирных изделий

Начало формирования концепции новой организации. Слия­ние двух взаимодействующих фирм (одной - производственной, другой - торговой) позволит значительно снизить налогообложение и упорядочить систему управления. Так как штат фирмы X бу­дет большей частью укомплектован из бывших сотрудников фир­мы Z, встает вопрос о максимальной формализации отношений на самом начальном этапе работ по созданию новой организации. При помощи концепции типов организационных парадигм (сис­тем) Л. Константина желаемая система была определена руково­дством как закрытая, основанная на сильном руководстве, с фор­мальными и подчиняющимися общим правилам коммуникациями.

На первом этапе работы по структурированию организации была составлена схема технологического процесса производства ювелирных изделий, что позволило выделить основные структур­ные подразделения с их специализацией, систему прямой подчи­ненности, коммуникационные связи между подразделениями.

Следующий шаг - разработка оптимальной управленческой структуры исходя из анализа схемы технологического процесса. Были выделены следующие структурные подразделения: склад сырья, склад готовой продукции, химическая лаборатория, заго­товительный участок, плавильный участок, участок объемного литья, участок спецлитья в графитовые формы, участок ювелир­но-сборочный, развесочный, упаковочный, гравировальный уча­стки, бухгалтерия, отдел кадров, секретариат.

Подразделения, относящиеся к основному производству, на­ходятся в прямом подчинении у заведующего производством, подразделения вспомогательного производства - в прямом подчинении у генерального директора. Гравировальный участок, одновременно являющийся частью основного производства и выполняющий вспомогательные функции, подчиняется заве­дующему производством и работает по указанию отдела марке­тинга смежной фирмы.

Следует отметить, что описанная выше производственная структура в силу некоторых объективных причин не может быть полностью создана сразу. Но это именно та модель организа­ции, к построению которой мы желаем прийти, выполняя ряд последовательных шагов.

Как уже отмечалось, желаемая система была определена ру­ководством как закрытая, основанная на сильном руководстве, с формальными и подчиняющимися общим правилам коммуни­кациями. Принцип, положенный в разделение труда, - функ­циональный. Были определены руководители, специалисты и исполнители.

Руководитель организации - генеральный директор, распо­ряжающийся ресурсами организации.

Специалисты - главный бухгалтер, заведующий производст­вом, заведующий складом, менеджер по персоналу - не обла­дают административной властью, но являются экспертами в оп­ределенной области и оказывают помощь руководителю в про­цессе принятия решений.

Генеральный директор

Технический секретарь

Бухгалтерия

Заведующий производством

Менеджер по персоналу

Заготовительный участок

Химическая лаборатория

Плавильныйучасток

Участок спецлитья

Участок объемного литья

Заведующий складом

Ювелирно-сборочный участок

Склад сырья

Склад готовый продукции

Участок развески

Участок упаковки